බෙරිලියම්-තඹ මිශ්‍ර ලෝහ බ්‍රේස් කිරීම

බෙරිලියම් තඹ ඉහළ විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක්, විද්‍යුත් සන්නායකතාවය සහ තාප සන්නායකතාවය, ප්ලස් ඉහළ ශක්තියක් සහ ඉහළ උෂ්ණත්වයන්ට ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි.පුළිඟු නොවන සහ චුම්බක නොවන, එය පතල් හා ඛනිජ රසායනික කර්මාන්ත සඳහා ප්රයෝජනවත් වේ.තෙහෙට්ටුවට ඉහළ ප්රතිරෝධයක් සහිතව, බෙරිලියම් තඹ චක්රීය පැටවීමට යටත් වන උල්පත්, සම්බන්ධක සහ අනෙකුත් කොටස් සඳහා ද භාවිතා වේ.

බෙරිලියම් තඹ බ්‍රේස් කිරීම සාපේක්ෂව මිල අඩු වන අතර මිශ්‍ර ලෝහය දුර්වල නොකර පහසුවෙන් සිදු කරයි.බෙරිලියම්-තඹ මිශ්‍ර ලෝහ වර්ග දෙකකින් ලබා ගත හැකිය: අධි ශක්ති C17000, C17200 සහ C17300;සහ අධි සන්නායකතාවය C17410, C17450, C17500 සහ C17510.තාප පිරියම් කිරීම මෙම මිශ්ර ලෝහ තවදුරටත් ශක්තිමත් කරයි.

ලෝහ විද්යාව

බෙරිලියම්-තඹ මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා බ්‍රේසිං උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් වයස-දැඩි කිරීමේ උෂ්ණත්වයට වඩා වැඩි වන අතර ද්‍රාවණය-ඇනිලිං උෂ්ණත්වයට ආසන්න වශයෙන් සමාන වේ.

බෙරිලියම්-තඹ මිශ්‍ර ලෝහ තාප පිරියම් කිරීම සඳහා පොදු පියවර පහත දැක්වේ:

පළමුව, මිශ්ර ලෝහය ද්රාවණය විය යුතුය.මෙය සිදු කරනු ලබන්නේ මිශ්‍ර ලෝහය ඝන ද්‍රාවණයකට ද්‍රාව්‍ය කිරීමෙනි, එබැවින් එය වයස්ගත කිරීමේ පියවර සඳහා ලබා ගත හැකිය.ද්‍රාවණ ඇනීමෙන් පසු, මිශ්‍ර ලෝහය ජලය නිවා දැමීමෙන් හෝ තුනී කොටස් සඳහා බලහත්කාරයෙන් වාතය භාවිතා කිරීමෙන් කාමර උෂ්ණත්වයට ඉක්මනින් සිසිල් කරනු ලැබේ.

මීළඟ පියවර වන්නේ වයස් දැඩි කිරීම වන අතර එමඟින් උප-ක්ෂුද්‍ර, දෘඪ, බෙරිලියම්-පොහොසත් අංශු ලෝහ අනුකෘතියේ සෑදේ.වයස්ගත වන කාලය සහ උෂ්ණත්වය න්‍යාසය තුළ මෙම අංශුවල ප්‍රමාණය හා ව්‍යාප්තිය තීරණය කරයි.ප්රතිඵලය වන්නේ මිශ්ර ලෝහයේ ශක්තිය වැඩි වීමයි.

මිශ්ර ලෝහ පන්ති

1. අධි-ශක්ති බෙරිලියම් තඹ - බෙරිලියම් තඹ සාමාන්‍යයෙන් මිල දී ගනු ලබන්නේ ද්‍රාව්‍ය-ඇනෙල්ඩ් තත්වයේ ය.මෙම වාරිකය 1400-1475°F (760-800°C) දක්වා උනුසුම් කිරීමකින් සමන්විත වන අතර පසුව ඉක්මන් නිවාදැමීමකින් සමන්විත වේ.ද්‍රාවණය-නිවාරණ උෂ්ණත්ව පරාසය තුළ-ඉන්පසු නිවාදැමීමකින්-නැතහොත් මෙම පරාසයට පහළින් ඉතා වේගයෙන් රත්කිරීමෙන්, ද්‍රාවණය-ඇනිලීඩ් තත්ත්වයට බලපෑමක් නොකර බ්‍රේස් කිරීම සිදු කළ හැක.පසුව උෂ්ණත්වය 550-700 ° F (290-370 ° C) දී පැය දෙක තුන දක්වා වයස්ගත වීමෙන් නිපදවනු ලැබේ.කොබෝල්ට් හෝ නිකල් අඩංගු අනෙකුත් බෙරිලියම් මිශ්ර ලෝහ සමඟ, තාප පිරියම් කිරීම වෙනස් විය හැක.

2. අධි සන්නායක බෙරිලියම් තඹ - කර්මාන්තයේ ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා වන සංයුතිය 1.9% බෙරිලියම්-ශේෂ තඹ වේ.කෙසේ වෙතත්, එය 1% ට වඩා අඩු බෙරිලියම් සමඟ සැපයිය හැකිය.හැකි නම්, හොඳම බ්‍රේසිං ප්‍රතිඵල සඳහා අඩු-බෙරිලියම්-අන්තර්ගත මිශ්‍ර ලෝහය යෙදිය යුතුය.1650-1800°F (900-980°C) දක්වා උනුසුම් කිරීම, පසුව ඉක්මන් නිවාදැමීම.එවිට උෂ්ණත්වය 850-950 ° F (455-510 ° C) දී පැය එක සිට අට දක්වා වයස්ගත වීමෙන් නිපදවනු ලැබේ.

පිරිසිදු කිරීම

සාර්ථක බ්රේස් කිරීම සඳහා පිරිසිදුකම ඉතා වැදගත් වේ.තෙල් සහ ග්‍රීස් ඉවත් කිරීම සඳහා බ්‍රේස්-ෆේයිං මතුපිට පෙර-පිරිසිදු කිරීම හොඳ සම්බන්ධ වීමේ පුහුණුව සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ.තෙල් හෝ ග්රීස් රසායන විද්යාව මත පදනම්ව පිරිසිදු කිරීමේ ක්රම තෝරා ගත යුතු බව සලකන්න;සියලුම තෙල් වර්ග සහ/හෝ ග්‍රීස් අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමේදී සියලුම පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රම සමාන ඵලදායී නොවේ.මතුපිට අපවිත්‍රකාරකය හඳුනාගෙන නිසි පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රම සඳහා නිෂ්පාදකයා අමතන්න.උල්ෙල්ඛ දත්මැදීම හෝ අම්ල අච්චාරු දැමීම ඔක්සිකරණ නිෂ්පාදන ඉවත් කරයි.

සංරචක පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු, ආරක්ෂාව සැපයීම සඳහා ෆ්ලක්ස් සමඟ වහාම බ්රේස් කරන්න.සංරචක ගබඩා කළ යුතු නම්, කොටස් 0.0005″ (0.013 මි.මී.) දක්වා රත්‍රන්, රිදී හෝ නිකල් ඉලෙක්ට්‍රොප්ලේට් වලින් ආරක්ෂා කළ හැක.පිරවුම් ලෝහයෙන් බෙරිලියම්-තඹ මතුපිට තෙත් කිරීම පහසු කිරීම සඳහා ප්ලේටින් භාවිතා කළ හැකිය.බෙරිලියම් තඹ මගින් සෑදෙන තෙත් කිරීමට අපහසු ඔක්සයිඩ සැඟවීමට තඹ සහ රිදී යන දෙකම 0.0005-0.001″ (0.013-0.025mm) ආලේප කළ හැක.බ්‍රේස් කිරීමෙන් පසු, විඛාදනය වළක්වා ගැනීම සඳහා උණු වතුර හෝ යාන්ත්‍රික දත්මැදීමෙන් ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කරන්න.

සැලසුම් සලකා බැලීම

තෝරාගත් පිරවුම්-ලෝහ රසායන විද්‍යාව අනුව සන්ධි නිෂ්කාශන මඟින් ප්‍රවාහය ගැලවී යාමට ඉඩ සැලසිය යුතු අතර ප්‍රමාණවත් කේශනාලිකා ද සැපයිය යුතුය.නිල ඇඳුම් නිෂ්කාශන 0.0015-0.005″ (0.04-0.127mm) විය යුතුය.සන්ධි වලින් ප්‍රවාහය විස්ථාපනය කිරීමට සහාය වීම සඳහා-විශේෂයෙන් ප්‍රේලේස් කරන ලද තීරු හෝ තීරු පූර්ව ආකෘති භාවිතා කරන සන්ධි සැලසුම්-එක් විකෘති පෘෂ්ඨයක් අනෙකට සාපේක්ෂව චලනය කිරීම සහ/හෝ කම්පනය භාවිතා කළ හැක.අපේක්ෂිත තිරිංග උෂ්ණත්වය මත පදනම්ව ඒකාබද්ධ සැලසුම සඳහා නිෂ්කාශන ගණනය කිරීමට මතක තබා ගන්න.මීට අමතරව, බෙරිලියම් තඹවල ප්‍රසාරණ සංගුණකය 17.0 x 10-6/°C වේ.විවිධ තාප-ප්‍රසාරණ ගුණ ඇති ලෝහ සම්බන්ධ කිරීමේදී තාප ප්‍රේරිත වික්‍රියා සලකා බලන්න.