Berylliumkoper als een gietbare smeedlegering berylliumkoperlegering, ook bekend als berylliumbrons, berylliumkoperlegering.Het is een legering met goede mechanische, fysische en chemische uitgebreide eigenschappen.Na blussen en ontlaten heeft het een hoge sterkte, elasticiteit, slijtvastheid, vermoeidheidsweerstand en hittebestendigheid.Tegelijkertijd heeft berylliumkoper ook een hoge elektrische geleidbaarheid., thermische geleidbaarheid, koudebestendigheid en niet-magnetisch, geen vonken bij impact, gemakkelijk te lassen en solderen, uitstekende corrosieweerstand in atmosfeer, zoet water en zeewater.
Het is een hoogwaardig elastisch materiaal met de beste prestaties onder koperlegeringen.Het heeft een hoge sterkte, elasticiteit, hardheid, vermoeidheidssterkte, kleine elastische vertraging, corrosieweerstand, slijtvastheid, koudebestendigheid, hoge geleidbaarheid, niet-magnetisch en geen vonken bij impact.Een reeks uitstekende fysische, chemische en mechanische eigenschappen.De kleur van berylliumkoper vertoont over het algemeen twee kleuren rood of geel.Het is normaal dat de kleur van berylliumkoper geel en rood lijkt, omdat de chemische reactie van oxidatie optreedt tijdens het productie- en opslagproces en de kleur verandert.
Parameters: Dichtheid 8.3g/cm3 Hardheid voor het doven 200-250HV Hardheid na het doven ≥36-42HRC Dooftemperatuur 315℃≈600℉ Dooftijd 2 uur
Verzachtende temperatuur 930℃ Na zacht worden, hardheid 135±35HV, treksterkte ≥1000mPa
Berylliumkoper is verdeeld in hoog berylliumkoper en laag berylliumkoper.Hoog berylliumkoper verwijst naar berylliumkoper met een berylliumgehalte van meer dan 2,0.Berylliumkoper is een weerstandslaselektrodemateriaal voor lassen, met goede elektrische en thermische geleidbaarheid en hoge hardheid.Bij het lassen is de slijtage van de elektrode minder, is de snelheid hoog en zijn de kosten laag.
Productieproces van berylliumkoper
Het productieproces van berylliumkoper is verdeeld in vier stappen: de productie van een beryllium-koper-hoofdlegering door middel van een carbothermische reductiemethode, het smelten van een berylliumkoperlegering, de ingots van een koperlegering en de productie van een plaat, strip en strip van berylliumkoperlegering.
De productie van beryllium-koper hoofdlegeringen door carbothermische reductie verwijst naar de directe reductie van beryllium in berylliumoxide met koolstof in gesmolten koper, gevolgd door legering in koper.De productie van beryllium-koper hoofdlegering door carbothermische reductie in de industrie wordt uitgevoerd in een vlamboogoven.De vlamboogoven wordt in een afgesloten container geplaatst.De operator draagt ​​een gasmasker.% koolstofpoeder wordt gemengd in een kogelmolen en gemalen, en vervolgens wordt een laag koper, een laag berylliumoxide en koolstofpoedermengsel in batches in de vlamboogoven geladen, bekrachtigd en gesmolten.Bij afkoeling tot 950 graden Celsius - 1000 graden Celsius, drijven de legeringsnaam berylliumcarbide, koolstof en restpoeder, slakken en gieten ze vervolgens in blokken van 2,25 kg of 5 kg bij 950 graden Celsius.
De lading die wordt gebruikt bij het smelten van een berylliumkoperlegering omvat nieuw metaal, schroot, secundaire hersmeltlading en hoofdlegering.
Beryllium gebruikt over het algemeen een beryllium-koper hoofdlegering (die 4% beryllium bevat);nikkel gebruikt soms nieuw metaal, dat wil zeggen elektrolytisch nikkel, maar het is beter om een ​​nikkel-koper-masterlegering te gebruiken (die 20% nikkel bevat);kobalt gebruikt een kobalt-koper-masterlegering (kobalt 5,5%), en sommige gebruiken direct puur kobalt;titanium wordt toegevoegd door een titanium-koper-masterlegering (bevat 15% titanium, en sommige bevatten ook 27,4% titanium), en sommige voegen direct sponstitanium toe;magnesium is magnesium. Er is een koperen hoofdlegering (met 35,7% magnesium) toegevoegd.
Chips (freeschips, snijchips, enz.) en kleine hoekresten die tijdens de verwerking worden gegenereerd, worden over het algemeen in blokken gegoten na secundair omsmelten als smeltlading;naast het geregenereerde hersmeltmateriaal, is het bij het batchen ook gebruikelijk om wat gietafval en bewerkingsafval rechtstreeks aan de oven toe te voegen.
De staaf van berylliumkoperlegering is verdeeld in niet-vacuümstaaf en vacuümstaaf.De niet-vacuümgietmethoden die momenteel worden gebruikt in de praktijk van de productie van berylliumkoperlegeringen, omvatten het gieten van een gietvorm in een schuine ijzeren gietvorm, het stroomloze gieten van een gieteling, semi-continu gieten van een gieteling en continu gieten van een gieteling.De eerste twee methoden worden alleen gebruikt in fabrieken met kleinere productieschalen.
Experts zeiden dat om blokken van beryllium-koperlegering te verkrijgen met een laag gasgehalte, kleine segregatie, minder insluitsels en een uniforme en dichte kristalstructuur, de beste manier is om blokken te vacumeren na vacuümsmelten.Vacuümgieten heeft een aanzienlijk effect op het waarborgen van het gehalte aan gemakkelijk oxideerbare elementen zoals beryllium en titanium.Indien nodig kan inert gas worden ingebracht om het ingot-gietproces te beschermen.
Definitie van warmtebehandeling met berylliumkoper: warmtebehandeling van berylliumbrons De warmtebehandeling van berylliumbrons kan worden onderverdeeld in gloeibehandeling, oplossingsbehandeling en verouderingsbehandeling na oplossingsbehandeling.
De terugtrekkingsbehandeling (retour) van berylliumkoper is onderverdeeld in: (1) Tussentijdse ontharding, die kan worden gebruikt voor het onthardingsproces tijdens de verwerking.(2) Gestabiliseerd ontlaten wordt gebruikt om de bewerkingsspanning te elimineren die wordt gegenereerd tijdens precisieveren en kalibratie, en om de externe afmetingen te stabiliseren.(3) Spanningsontlaten wordt gebruikt om de bewerkingsspanning te elimineren die wordt gegenereerd tijdens de bewerking en kalibratie.