抵抗溶接は、2 つ以上の金属片を永久的に接合する信頼性が高く、低コストで効果的な方法です。抵抗溶接は実際の溶接プロセスですが、溶加材も溶接ガスも使用しません。溶接後に除去する余分な金属はありません。この方法は大量生産に適しています。溶接はしっかりしていてほとんど目立ちません。
歴史的に、抵抗溶接は、鉄やニッケル合金などの高抵抗金属を接合するために効果的に使用されてきました。銅合金の電気伝導率と熱伝導率が高いため、溶接がより複雑になりますが、従来の溶接装置は、多くの場合、合金は高品質の完全溶接を備えています。ベリリウム銅は、それ自体、他の銅合金、および鋼に溶接できます。厚さ 1.00mm 未満の銅合金は、一般的にはんだ付けが容易です。
ベリリウム銅部品の溶接、スポット溶接、プロジェクション溶接に一般的に使用される抵抗溶接プロセス。ワークピースの厚さ、合金材料、使用する機器、および必要な表面状態によって、それぞれのプロセスの適切性が決まります。火炎溶接、突き合わせ溶接、シーム溶接など、他の一般的に使用される抵抗溶接技術は、銅合金には一般的に使用されないため、説明しません。
抵抗溶接のポイントは、電流、圧力、時間です。電極の設計と電極材料の選択は、溶接品質を確保するために非常に重要です。鋼の抵抗溶接に関する多くの文献があるため、ここで提示されているベリリウム銅の溶接に関するいくつかの要件は、同じ厚さを参照しています。抵抗溶接は正確な科学とは言えず、溶接装置と手順は溶接品質に大きな影響を与えます。したがって、ここで提示される情報はあくまでも目安です
南、一連の溶接テストは各適用のための最適な溶接条件を定めることができます。
ほとんどのワークピース表面の汚染物質は電気抵抗が高いため、表面を定期的にクリーニングする必要があります。汚染された表面は、電極の動作温度を上昇させ、電極チップの寿命を縮め、表面を使用不能にし、金属が溶接領域から逸脱する可能性があります。はんだ付けやノロの原因となります。表面にはごく薄い油膜や防腐剤が付着しており、一般的に抵抗溶接では問題なく、ベリリウム銅を表面に電気めっきしたものは溶接の問題がほとんどありません。余分な脱脂またはフラッシングまたはスタンピング潤滑剤を含むベリリウム銅は、溶剤洗浄できます。表面の錆びがひどい場合や、軽い熱処理で表面が酸化した場合は、洗浄して酸化物を除去する必要があります。視認性の高い赤褐色の酸化銅とは異なり
同時に、ストリップ表面の透明な酸化ベリリウム (不活性ガスまたは還元ガス中での熱処理によって生成される) を検出することは困難ですが、これも溶接前に除去する必要があります。